Základem každého řezacího systému je zdroj laserového paprsku. Paprsek je ze zdroje systémem zrcadel nebo optickým kabelem doveden až k řezací hlavě nesené na portálu řezacího stolu. Dnes užívané CNC stoly určené pro řezání ve 2D jsou v zásadě dvou koncepcí — s tzv. hybridní optikou, kdy v jedné ose vykonává pohyb upnutý materiál a v druhé se pohybuje řezná hlava, nebo s tzv. létající optikou, kdy pohyb v obou osách vykonává řezná hlava. V řezné hlavě je paprsek zaostřen do technologicky přesně definovaného ohniska závislého na typu a tloušťce materiálu. Působením soustředěné energie laserového paprsku je řezaný materiál taven a řezná spára je průběžně „profukována“ asistenčním inertním plynem, nejčastěji dusíkem – tzv. „tavné řezání“ (čisté nezoxidované lesklé řezy), taven a zároveň spalován kyslíkem coby asistenčním plynem při tzv. „oxidačním řezání“ (řezy s patrnou stopou oxidace), případně je taven a odpařován při méně používaném řezání „sublimačním“. Horní hranice technologických možností kvalitního laserového řezání pro běžnou průmyslovou praxi leží dnes v rozmezí tloušťky materiálu 25–30 mm a stále se díky vývoji posouvá.

Lasery obecně mohou při různých speciálních úpravách řezat vedle kovů i některé plasty, dřevěné materiály apod. Vzhledem k tomu, že řezání většiny těchto materiálů je však výhodnější vodním paprskem (i z důvodu vzniku škodlivých zplodin), je naše pracoviště specializováno na řezání kovů: konstrukční oceli do tl. cca 25–28 mm (při použití speciálních plechů optimálně modifikovaných pro laserové řezání např. Raex, SAEY-LaserFORM, Domex apod. až do tl. 30 mm), nerezové oceli do tl. 20 mm (při řezání jednodušších tvarů až 25 mm), hliník a Al slitiny do tl. 18 mm (ve větších tloušťkách vzniká otřep a je lepší použít řezání vodou), mosaz, bronz, měď a další kovy do tl. cca 3–5 mm, děrované plechy apod. Nejvhodnější je použití plechů speciálně již výrobci upravených pro laserové řezání, kde poněkud vyšší cena materiálu je kompenzována rychlejším a levnějším řezáním a lepší kvalitou řezu. Povrch některých plechů je nutno před řezáním upravit obroušením či naolejováním apod. U plechů nejasného složení či původu doporučujeme provedení řezacích testů před vlastní realizací řezání.

Plechy potažené ochrannou fólií lze úspěšně řezat za předpokladu, že fólie je použita pouze jednostranně a že se jedná o fólii přímo určenou pro laserové řezání (většina výrobců toto řešení běžně nabízí). Je třeba počítat s tím, že okraj fólie je mírně opálen, ale na výrobku to nezanechává stopy. V případě nejasností je opět lepší provést řezací test konkrétního materiálu.

Laserem nelze řezat více plechů na sobě ani u nízkých tlouštěk, dochází ke svařování dílců k sobě a jiným komplikacím při řezání.

Obecně lze říci jakékoli, které je možno přenést do počítačového kreslicího CAD programu. Laserový zaostřený paprsek má při řezu kruhový průřez o průměru od 0,1 do 0,5 mm, takže vnitřní rohy a vnitřní ostré úhly jsou zaobleny, většinou však zanedbatelným rádiusem maximálně 0,3 mm, vnější rohy mohou být zcela ostré. Do hodnoty cca 0,5 mm se rovněž pohybuje šířka řezné spáry. Veškerá ostatní tvarová omezení vycházejí z množství tepla vneseného do materiálu při řezání, a tedy stupně natavení materiálu a následných deformací. Obecně lze říci — čím tenčí plech, tím rychlejší řezání, a tudíž méně tepla a méně omezení tvarů.

Otvory lze řezat do černých plechů o minimálním průměru rovném cca 0,8 až jednonásobku tloušťky materiálu (např. D 8 do tl. 10, D 15 do tl. 15…), do nerezu lze řezat i otvory menší již od cca 0,5násobku tloušťky. Toto pravidlo přiměřeně platí i pro otvory jiných tvarů. Ve speciálních případech lze testovat i řezání otvorů menších, záleží na materiálu, hustotě otvorů apod. Čím větší je podíl řezů a propalů na jednotce plochy (husté sítě otvorů, tvarově velice složité řezy…), tím větší je riziko tvarových deformací materiálu — prohyby, kroucení apod. Tato závislost je opět provázána i s tloušťkou materiálu — čím silnější materiál, tím větší rizika. V krajním případě může dojít až k nereálnosti řezání — materiál se vlivem vysokého prohřátí taví, zpětně zavařuje řezy apod. S rostoucí tloušťkou materiálu rovněž klesá možnost využití tzv. společného řezu. Naopak je nutno zvětšovat distance mezi dílci, a tím poněkud klesá procento využití materiálu.

Našimi stroji nelze řezat úkosové a prostorové 3D řezy, řez musí jít vždy skrz celou tloušťku materiálu. Našimi stroji je možno provádět značení a popisy dílců tzv. laserovým gravírováním. Vzhledem k tomu, že se nejedná o stroje speciální pro tento účel, jde o operaci poměrně pomalou, a tím i cenově srovnatelnou s vlastním řezáním.

Konečný výsledek řezání je vždy závislý na souhrnu všech shora popsaných jevů a na použitém materiálu, správném naprogramování a nastavení řezných parametrů. Vyzkoušet je možné téměř vše, a proto doporučujeme v případě nejasností provést řezací testy.

Při laserovém řezání je dosaženo nejmenšího úkosu ze všech tepelných metod dělení materiálů. Opět se projevuje závislost na tloušťce materiálu, na tenčím plechu je řez téměř kolmý, na tloušťkách kolem 10 mm se úkos může pohybovat cca do 1 stupně.

Program pro zpracování řezacích kódů pracuje jako nadstavba na vlastní CAD modul. Proto je potřeba vždy zadávané tvary přenést do CADového formátu. Optimální je zadání souborů *.dxf. Umíme si poradit i s modely STEP. Programovací pracoviště je vybaveno rovněž programem CorelDRAW 9, takže je možno zpracovávat soubory dodané ve formátu *.cdr (u těchto souborů je vhodné zahrnout do výkresu poměrové měřítko nebo provést okótování alespoň několika rozměrů, při přenosu do CAD totiž může dojít ke zkreslení měřítka). Samozřejmě je bezproblémově možné zpracovat klasické strojírenské řádně okótované výkresy či řádně okótované náčrtky apod. V případě dodání pouze vzorku výrobku je nutno počítat s tím, že při překreslování je použito běžných měřicích metod (posuvné měřítko, metr, dílenský úhloměr apod.), a může tak dojít k drobnějším odchylkám. Při zadávání nápisů, reklamních dílců apod. můžeme být nápomocni z vlastních databází či vlastní tvůrčí invencí podpořenou navíc znalostmi možností technologie.

U laserového řezání nelze měnit kvalitu řezu v různých stupních nastavením řezacích parametrů. Vždy je nutno nastavit optimální řezné parametry, a tím dosáhnout optimální kvality řezu. Ta je opět závislá na tloušťce materiálu. Obecně lze říci, že do tl. cca 5–8 mm je řez hladký, rovný, bez okují, s narůstající tloušťkou se projevuje charakteristické laserové drážkování a na spodní straně mohou vznikat drobnější okuje a návarky. U horní hranice tloušťky je pak drážkování již dosti výrazné a negativní prvky na spodní straně mohou být také podstatnější (opět záleží na množství vneseného tepla). V případě požadavku jsme schopni dílce začistit. Díky novému odjehlovacímu brousicímu stroji a vysoké kvalitě řezu moderních laserových strojů dodáváme vedle běžných výpalků i výpalky dokonale odjehlené či začištěné dle konkrétního požadavku zákazníka. + FOTO

U nerezi lze místo dusíku (se kterým se dosahuje lesklého kvalitního řezu) použít jako asistenční plyn kyslík, což přináší poměrně výraznou cenovou úsporu v řádu cca 20 %. Kvalita řezu je však výrazně horší, řez je černý, zoxidovaný, drsný.

Cena řezání je závislá na typu a tloušťce materiálu, tvarové složitosti řezu, množství propalů a otvorů, sériovosti zakázky, celkovém objemu dlouhodobé spolupráce, manipulační náročnosti, požadavcích na čištění, začišťování, balení apod. Vzhledem k velkému množství proměnných ovlivňujících cenovou tvorbu nelze stanovit jakékoli objektivní „ceníkové, informativní…“ ceny za řezání 1 m apod. Na základě Vaší poptávky Vám velice rychle zpracujeme přesnou cenovou nabídku.