Hauptteil eines jeden Schneidsystems ist eine Laserstrahlquelle. Der Strahl wird aus Quelle über ein Spiegelsystem oder durch ein optisches Kabel bis zum Schneidkopf geführt, der vom Schneidtischportal getragen wird. Die heute verwendeten und zum 2D-Schneiden bestimmten CNC-Schneidtische verfügen im Grunde über zwei Konzepte — mit der so genannten hybriden Optik, wo in der einen Achse die Bewegungen das eingespannte Material ausübt und in der zweiten Achse sich der Schneidkopf bewegt, oder der so genannte fliegenden Optik, bei der die Bewegungen in beiden Achsen vom Schneidkopf ausgeführt werden. Der Strahl im Schneidkopf wird auf einen technologisch genau definierten Brennpunkt fokussiert, der vom Materialtyp und der Materialstärke abhängig ist. Durch das Einwirken der konzentrierten Laserstrahlenergie wird das geschnittene Material geschmolzen und die Schnittfuge wird durchgehend mit einem inerten Hilfsgas, meist Stickstoff, „durchgeblasen“ – so genanntes „Schmelzschneiden“ (saubere nicht oxidierte glänzende Schnittflächen), geschmolzen und im zugeführten Zusatzsauerstoff bei dem s.g. „Oxidationsschneiden“ verbrannt (Schnitte mit sichtbaren Spuren der Oxidierung), bzw. geschmolzen und gleichzeitig abgedampft beim weniger eingesetzten „Sublimationsschneidverfahren“. Die Obergrenze der technologischen Möglichkeiten eines qualitativ hochwertigen Laserschneiden für übliche Industriepraxis liegt heute bei Materialstärken von 25-30 mm und diese wird durch die Entwicklung sicher noch weiter verschoben.

Laser allgemein können bei verschiedenen speziellen Anwendungen neben Metallen auch einige Kunststoffe, Holzmaterialien u. ä. schneiden. Da die meisten dieser Materialien mit dem Wasserstrahl besser geschnitten werden (auch hinsichtlich auf die mögliche Entstehung von schädlichen Abgasen), ist unser Arbeitsplatz auf das Schneiden von Metallen spezialisiert: Baustahl bis zu einer Materialstärke von ca. 25-28 mm (beim Einsatz von Spezialblechen, die optimal für das Laserschneiden modifiziert sind – z. B. Raex, SAEY-LaserFORM, Domex u. ä. bis zu einer Materialstärke von 30 mm), Edelstahl bis zu einer Materialstärke von 20 mm (beim Schneiden einfacher Formen bis zu einer Materialstärke von 25 mm), Aluminium und Alu-Legierungen bis zu einer Materialstärke von 18 mm (bei größeren Materialstärken entsteht ein Grat und das Wasserstrahlschneidverfahren eignet sich hier besser), Messing, Bronze, Kupfer und andere Metalle bis zu einer Stärke von ca. 3–5 mm, Lochbleche u.ä. Am besten ist die Verwendung von Blechen geeignet, die vom Hersteller schon speziell für das Laserschneiden vorbereitet wurden, wo der etwas höhere Materialpreis ist in diesem Fall durch schnelleres und kostengünstigeres Schneiden und durch eine bessere Schnittqualität kompensiert wird. Die Oberfläche einiger Bleche muss vor dem Schneiden durch Schleifen oder Ölen u. ä. vorbereitet werden. Bei Blechen mit unbekannter Zusammensetzung oder Herkunft empfehlen wir Schnitttests vor der eigentlichen Realisierung durchzuführen.

Mit einer Schutzfolie beschichtete Bleche können erfolgreich unter der Voraussetzung geschnitten werden, wenn die Folie nur einseitig aufgetragen wurde und wenn es sich um eine Folie handelt, die zum Bearbeiten mit Laserschneidtechnik bestimmt ist (die meisten Hersteller bieten dies standardmäßig an). Es muss damit gerechnet werden, dass der Folienrand leicht angebrannt wird, aber dies hinterlässt auf dem Produkt keinerlei Spuren. Bei Unklarheiten sollte wieder zuerst ein Schnitttest des konkreten Materials durchgeführt werden.

Mit dem Laser können nicht mehrere Bleche, auch bei kleiner Materialstärke, geschnitten werden, es kommt zum Verschweißen der Teile und zu anderen Komplikationen während des Schnittvorgangs.

Allgemein kann gesagt werden: alle Formen, die in das CAD-Computerzeichenprogramm übertragen werden können. Der gebündelte Laserstrahl hat beim Schneiden einen Runddurchmesser von ca. 0,1 mm bis zu 0,5 mm, also sind die Innenecken und die inneren scharfen Winkel mit einem, meist allerdings vernachlässigbaren Radius von maximal 0,3 mm abgerundet, die Außenecken können ganz scharf sein. Gleichfalls bewegt sich die Schnittfugenbreite bis zu einem Wert von ca. 0,5 mm. Sämtliche übrigen Formeinschränkungen gehen von der Wärmemenge aus, die beim Schneiden auf das Material einwirkt, also von Materialeinschmelzstufen und anschließenden Deformationen. Allgemein kann gesagt werden — umso dünneres Blech, umso schnelleres Schneiden, also niedrigere Wärme und weniger Formeinschränkungen.

In Schwarzblechen können Öffnungen mit einem Mindestdurchmesser vom ca. 0,8- bis 1-fachen der Materialdicke (z. B. D 8 bis zur Materialstärke von 10, D 15 bis zur Materialstärke von 15…) geschnitten werden, in Edelstahl können auch kleinere Öffnungen geschnitten werden, bereits ab dem ca. 0,5-fachen der Materialstärke. Diese Regel gilt angemessen auch für Öffnungen anderer Formen. In Sonderfällen kann auch das Schneiden von kleineren Öffnungen getestet werden, dies hängt vom Material, der Dichte der Öffnungen, u.ä. ab. Umso größer der Schnitt- und Abbrandanteil an der Fläche ist (dichtes Netz an Öffnungen, formtechnisch sehr komplizierte Öffnungen), umso größer ist das Risiko der Materialverformung — Durchbiegungen, Verdrehungen usw. Diese Abhängigkeit ist wiederum mit der Materialstärke verbunden — umso stärkeres Material, umso höher die Risiken. Im Grenzfall kann es bis zur Undurchführbarkeit des Schneidens kommen — das Material schmilzt durch die hohe Wärmeeinwirkung, schweißt im Nachhinein die Schnittflächen zu, u.ä. Mit wachsender Materialstärke sinkt gleichfalls die Einsatzbarkeit des so genannten gemeinsamen Schnittes. Im Gegenteil müssen die Abstände zwischen den Teilen vergrößert werden, und somit sinkt etwas der prozentuelle Anteil der Materialnutzung.

Mit unseren Maschinen können keine Schräg – und 3D-Schnitte durchgeführt werden, der Schnitt muss immer über die gesamte Materialstärke geführt werden. Mit unseren Maschinen können auch mit der so genannten Lasergravierung Markierungen und Beschriftungen von Teilen durchgeführt werden. Hinsichtlich dessen, dass es sich um keine für diesen Zweck bestimmte Sondermaschine handelt, ist dies eine relativ langsame und somit preislich mit dem eigentlichen Schneidverfahren vergleichbare Operation.

Das Endergebnis des Schneidens ist immer von der Summe der oben beschriebenen Vorgänge, vom verwendeten Material, der richtigen Programmierung und der Einstellung der Schnittparameter abhängig. Es kann fast alles ausprobiert werden und deshalb empfehlen wir bei Unklarheiten Tests durchzuführen.

Beim Laserschneiden wird die kleinste Schräge aller Materialwärmetrennmethoden erreicht. Wieder zeigt sich die Abhängigkeit von der Materialstärke, bei dünnerem Blech verläuft der Schnitt fast senkrecht, bei Materialstärken ab etwa 10 mm kann sich die Schräge ca. bis zu 1 Grad bewegen.

Das Programm zum Bearbeiten von Schnittcodes arbeitet als Aufsatz für das eigentliche CAD-Modul. Deshalb ist es notwendig, immer die eingegebenen Formen in das CAD-Format zu transferieren. Optimal ist die Eingabe in der Form von *.dxf-Dateien. Wir können auch STEP-Modelle bearbeiten. Der Programmarbeitsplatz ist auch mit dem Programm CorelDRAW 9 ausgestattet, also können im *.cdr-Format gelieferte Dateien bearbeitet werden (bei diesen Dateien ist es vorteilhaft, den Maßstab in die Zeichnung einzugliedern oder wenigstens eine Bemaßung von einigen Abmessungen durchzuführen, weil es beim Transfer in das CAD zum Verzerren des Maßstabes kommen kann). Selbstverständlich können klassische richtig bemaßte Maschinenbauzeichnungen oder ordnungsgemäß bemaßte Skizzen u.ä. bearbeitet werden. Werden nur Produktmuster geliefert, muss damit gerechnet werden, dass beim Umzeichnen herkömmliche Messmethoden eingesetzt werden (Schublehre, Meter, Winkelmesser, usw.) und so kann es zu kleineren Abweichungen kommen. Beim Eingeben von Aufschriften, Werbeteilen usw. können wir mit eigenen Datenbanken oder eigenem konstruktiven Erfindungsvermögen, das zusätzlich durch die Kenntnisse der Technologiemöglichkeiten unterstützt wird, behilflich sein.

Beim Laserschneiden kann die Schnittqualität in verschiedenen Stufen durch die Schnittparametereinstellung nicht geändert werden. Es müssen immer die optimalen Schnittparameter eingestellt und somit die optimale Schnittqualität erreicht werden. Diese ist wiederum von der Materialstärke abhängig. Allgemein kann gesagt werden, dass bis zu einer Materialstärke von ca. 5–8 mm der Schnitt glatt, gerade und ohne Zunder ist, mit wachsender Materialstärke zeigen sich charakteristische Laserrillen und an der Unterseite können kleinere Zunder und Anschweißteile entstehen. An der Obergrenze der Materialstärke werden die Rillen recht deutlich und die negativen Elemente an der Unterseite können auch wesentlich sichtbarer werden (hängt wieder von der eingebrachten Wärme ab). Wenn dies gewünscht ist, können wir die Werkstücke säubern. Dank der neuen Entgratungsmaschine und der hohen Schnittqualität der modernen Lasermaschinen liefern wir neben Standardzuschnitten auch Zuschnitte, die nach Kundenwunsch perfekt entgratet oder gesäubert sind. + FOTO

Beim Edelstahl kann anstatt Stickstoff (mit dem ein glänzender qualitativ hochwertiger Schnitt erreicht wird) als Hilfsgas Sauerstoff eingesetzt werden, was eine verhältnismäßig entscheidende Preiseinsparung, in der Regel von ca. 20 %, mit sich bringt. Allerdings ist die Schnittqualität wesentlich schlechter, der Schnitt ist schwarz gefärbt, oxidiert und rau.

Der Schnittpreis ist abhängig von: dem Materialtyp und der Materialstärke, der Komplexität der Schnittform, der Anzahl der Durchbrennungen und der Öffnungen, der Auftragsserie, dem Gesamtvolumen der langfristigen Zusammenarbeit, dem Handhabungsaufwand, den Anforderungen hinsichtlich der Reinigung, der Säuberung, der Verpackung, usw. Hinsichtlich der vielen variablen Elemente, welche die Preisgestaltung beeinflussen, können keine objektiven „Listen-, Informationspreise…“, Preise für 1 m Schnittlänge u. ä. festgesetzt werden. Aufgrund Ihrer Anfrage erstellen wir für Sie schnellstmöglich ein Preisangebot.